產(chǎn)生封閉母線不保壓現(xiàn)象的幾種原因分析

1、封閉母線自身結(jié)構(gòu)的缺陷

   每段封閉母線由外殼、導體、絕緣子3部分組成，外殼與導體通過絕緣子將位置相對固定，為達到封閉母線良好密封，絕緣子底座與底座鋁蓋板兩者之間接觸面緊密，并在兩接觸面間加圓環(huán)形橡膠墊圈。

2、封閉母線的焊接質(zhì)量差

   由于封閉母線大部分的連接是通過焊接（包括制造廠的連接），而封閉母線的外殼為鋁材，鋁板易和氧起作用，在其表面生成一層致密而又難熔的氧化膜，且氧化膜的比重也大，不易浮出熔池而形成焊縫夾渣；另外，液態(tài)鋁可溶解大量氫氣,固態(tài)鋁幾乎不溶解氫，因此，熔化的焊縫金屬快速冷卻與凝固時，氫氣來不及析出,容易在焊縫中聚集形成氣孔；焊接環(huán)境潮濕等因素也會影響焊接處的密封性能。

   此外，由于充氣管路連接不嚴密，即封閉母線微正壓裝置充氣管路間的連接,以及與封閉母線的接口處的連接，也存在一定程度的泄漏。對以上幾種引起封閉母線泄漏的原因進行分析，由于裝配不嚴引起的泄漏占60%左右，而焊接質(zhì)量不好引起的泄漏約占30%。

3、長度運輸問題

   由于封母很長，不可能在出廠前直接焊接。只能分段運輸?shù)浆F(xiàn)場焊接組裝。途中顛簸碰撞便會導致封母變形，安裝時無法嚴絲合縫。

4、不正規(guī)的工作人員不規(guī)范的操作方式

   在國內(nèi)大多電建公司均是在當?shù)毓陀脛趧恿M裝，這些人員經(jīng)簡單培訓（有的更本就不培訓）直接上崗。應該在封母內(nèi)部打膠的地方不打膠、應該加裝石棉墊的地方不加裝、應該安裝密封圈的地方不安裝。

   這些不正規(guī)的工作人員將封母組裝完畢后處處漏氣。此時已經(jīng)來不及卸下來重新組裝。大多電建公司常規(guī)的做法就是在漏氣點外面涂抹大量的密封膠。這種做法可以臨時解決漏氣問題，但時間一長，由于封母內(nèi)壓力作用、封母殼體受溫度影響變化、密封膠老化與開裂，致使這些漏氣點再次出現(xiàn)。這就是為什么有些電廠在發(fā)電1年左右時間微正壓裝置頻發(fā)故障的主要原因。

5、劣質(zhì)的密封材料

   包括：石棉墊、密封圈、盤套等等。這些材料經(jīng)不長時間失去密封效果也是導致封母漏氣的主要原因之一。

6、抽頭出線處

   應采用絕緣板上加裝接線柱的方法將內(nèi)外出線相接。